Αποστολή στη Γαλλία: Μπήκαμε στη γραμμή παραγωγής του νέου Toyota Yaris Cross

Περισσότερα από 1.200 αυτοκίνητα βγαίνουν καθημερινά από το εργοστάσιο της Toyota στο Βαλενσιέν, με το Yaris Cross να κατέχει τη μερίδα του λέοντος. Το Car and Driver ταξίδεψε στη Γαλλία, μπήκε στη γραμμή παραγωγής και παρακολούθησε από κοντά κάθε στάδιο της κατασκευής του πρώτου σε πωλήσεις αυτοκινήτου της ελληνικής αγοράς.

ΚΕΙΜΕΝΟ: ΚΩΣΤΑΣ ΜΠΑΡΜΠΕΑΣ, ΦΩΤ.: TOYOTA/Samuel Dhote
6/7/2026

Πρόσθεσε το caranddriver.gr ως προτιμώμενη πηγή στο Google

Πίσω από κάθε αυτοκίνητο που κυκλοφορεί στους δρόμους κρύβεται μια πολύπλοκη διαδικασία παραγωγής, στην οποία χιλιάδες εξαρτήματα, εκατοντάδες άνθρωποι και δεκάδες ρομπότ πρέπει να λειτουργήσουν με απόλυτο συγχρονισμό προκειμένου να έρθει το τελικό αποτέλεσμα. Για να δούμε πώς ακριβώς συμβαίνει αυτό, ταξιδέψαμε στον γαλλικό βορρά και συγκεκριμένα στο Βαλανσιέν, όπου βρίσκεται το Toyota Motor Manufacturing France (TMMF), το εργοστάσιο στο οποίο κατασκευάζεται το νέο Toyota Yaris Cross, το κορυφαίος σε πωλήσεις αυτοκίνητο στην ελληνική αγορά για το α' εξάμηνο του 2026.

Την ίδια στιγμή το μοντέλο πρωταγωνιστεί και στην ευρωπαϊκή αγορά έχοντας αναδειχθεί πρώτο σε πωλήσεις στην κατηγορία των B-SUV αλλά και το δημοφιλέστερο πλήρως υβριδικό μοντέλο, ξεπερνώντας τις 200.000 πωλήσεις μέσα στο 2025. Θυμίζουμε ότι το Toyota Yaris Cross ανανεώθηκε πρόσφατα, με τα πρώτα αυτοκίνητα να αναμένονται στην Ελλάδα τον Σεπτέμβριο και ΕΔΩ θα βρείτε αναλυτικά τις τιμές, τις εκδόσεις και τον εξοπλισμό του μοντέλου.

Εκεί όπου γεννιούνται 1.250 Toyota την ημέρα

Η Toyota διαθέτει σήμερα 8 εργοστάσια σε 6 ευρωπαϊκές χώρες, όμως το TMMF αποτελεί μία από τις σημαντικότερες μονάδες της, κάτι που μας τόνισε και ο Rodolphe Delaunay, επικεφαλής του εργοστασίου, με τον οποίο είχαμε την ευκαιρία να συνομιλήσουμε και σύντομα θα διαβάσετε αναλυτικά όλα όσα μας είπε για την παραγωγική διαδικασία που εφαρμόζει η Toyota.

Η παραγωγή στο εργοστάσιο του Βαλανσιέν ξεκίνησε το 2001 με την πρώτη γενιά του Toyota Yaris. 25 χρόνια μετά το δημοφιλές hatchback εξακολουθεί να κατασκευάζεται εδώ, έχοντας πλέον δίπλα του το Yaris Cross, το οποίο έχει εξελιχθεί στον μεγάλο πρωταγωνιστή της μονάδας, ενώ είναι και το αυτοκίνητο που έχει τη μεγαλύτερη παραγωγή σε γαλλικό έδαφος.

Σήμερα από τη γραμμή παραγωγής βγαίνουν καθημερινά περίπου 1.250 αυτοκίνητα, σε τρεις βάρδιες. Το 75% αυτών είναι Yaris Cross, ενώ από το 2024 όλα τα αυτοκίνητα που παράγονται στο εργοστάσιο είναι αποκλειστικά πλήρως υβριδικά. Τα περισσότερα από αυτά κατευθύνονται στις αγορές της Γαλλίας και της Ιταλίας, ενώ συνολικά το 77% των Toyota που πωλούνται στην Ευρώπη κατασκευάζονται σε ευρωπαϊκά εργοστάσια.

Γιατί η Toyota επέλεξε το Βαλανσιέν

Η επιλογή της περιοχής μόνο τυχαία δεν ήταν. Σύμφωνα με στελέχη της Toyota το Βαλανσιέν βρίσκεται στην «καρδιά» μιας αγοράς περίπου 110 εκατομμυρίων καταναλωτών, γεγονός που διευκολύνει σημαντικά τη διανομή των αυτοκινήτων ώστε τα προϊόντα να φτάνουν άμεσα στους πελάτες και να μην χρειάζεται να… διασχίσουν ωκεανούς μέχρι την παράδοσή τους.

Παράλληλα, η μικρή απόσταση από τα κεντρικά γραφεία της Toyota Motor Europe στις Βρυξέλλες, αλλά και η ύπαρξη έμπειρου βιομηχανικού προσωπικού στην ευρύτερη περιοχή, αποτέλεσαν καθοριστικούς παράγοντες για τη δημιουργία της μονάδας.

Παρότι η αυτοματοποίηση κυριαρχεί σχεδόν σε κάθε στάδιο της παραγωγής, ο ανθρώπινος παράγοντας παραμένει καθοριστικός. Σήμερα στο εργοστάσιο εργάζονται 4.832 άνθρωποι, εκ των οποίων οι 4.049 διαθέτουν συμβάσεις αορίστου χρόνου ενώ η Toyota επενδύει συνεχώς στην εκπαίδευση του ανθρώπινου δυναμικού ώστε η ποιότητα να παραμένει σε υψηλό επίπεδο.

Από ένα ρολό χάλυβα στο αμάξωμα

Η περιήγησή μας στο TMMF ξεκίνησε από το τμήμα της πρέσας, εκεί όπου ουσιαστικά γεννιέται κάθε αυτοκίνητο. Τεράστια ρολά χάλυβα γαλλικής προέλευσης, βάρους από 10 έως 20 τόνους, ξετυλίγονται και κόβονται στις κατάλληλες διαστάσεις. Στη συνέχεια περνούν στις πρέσες οι οποίες διαμορφώνουν τα επιμέρους τμήματα του αμαξώματος όπου στην περίπτωση του Yaris Cross φτάνει περίπου τα 300 ξεχωριστά κομμάτια. Στη συνέχεια αυτά τα κομμάτια συγκολλούνται σε 3.850 σημεία και μέσα σε λίγα λεπτά μετατρέπονται σε ένα ολοκληρωμένο αμάξωμα.

Αμέσως μετά αναλαμβάνει δράση το βαφείο, ένας «αποστειρωμένος» χώρος, με έντονο LED φωτισμό, τόσο που θυμίζει χειρουργείο. Εκεί άνθρωποι και ρομπότ συνεργάζονται ώστε κάθε επιφάνεια να αποκτήσει το τελικό της φινίρισμα, πριν το όχημα περάσει στη γραμμή συναρμολόγησης, όπου η εικόνα αλλάζει. Αντί για σπινθήρες και βαριά μηχανήματα, συναντήσαμε εργαζόμενους που σε κοφτές και συντονισμένες κινήσεις τοποθετούν όλα τα εξαρτήματα που μετατρέπουν το γυμνό αμάξωμα σε ένα ολοκληρωμένο αυτοκίνητο.

Ο τελικός έλεγχος

Πριν ένα Yaris ή ένα Yaris Cross εγκαταλείψει το εργοστάσιο περνά από μια σειρά αυστηρών ελέγχων ποιότητας. Έμπειρο προσωπικό επιθεωρεί όλα τα μηχανικά και ηλεκτρονικά συστήματα με απόλυτη προσήλωση. Σε αυτό το στάδιο πραγματοποιούνται όλες οι απαραίτητες δοκιμές ώστε να διασφαλιστεί πως κάθε αυτοκίνητο πληροί τις αυστηρές προδιαγραφές της Toyota πριν παραδοθεί στον πελάτη. Αξίζει να σημειωθεί ότι κατά την επίσκεψή μας δεν είχαμε πρόσβαση στον τομέα των κινητήρων. Οι κινητήρες και τα βασικά εξαρτήματα του υβριδικού συστήματος παράγονται στο εργοστάσιο της Toyota στην Πολωνία και μεταφέρονται στη Γαλλία, όπου ολοκληρώνεται η συναρμολόγησή τους πάνω στα Yaris και Yaris Cross.

Dojo: Εκεί όπου επιτρέπονται τα λάθη

Ένα από τα πιο ενδιαφέροντα σημεία της επίσκεψής μας ήταν το περίφημο Dojo. Παρότι η ονομασία παραπέμπει στις πολεμικές τέχνες στην πραγματικότητα πρόκειται για το κέντρο εκπαίδευσης των νέων εργαζομένων. Στόχος αυτής της διαδικασίας είναι τα λάθη να γίνονται σε περιβάλλον εκπαίδευσης και όχι όταν η γραμμή παραγωγής βρίσκεται σε λειτουργία. Στο Dojo της πρέσας είδαμε πώς οι νέοι εργαζόμενοι εκπαιδεύονται στον εντοπισμό ακόμη και των πιο μικρών ατελειών. Με τη βοήθεια ενός πολύ λεπτού γυαλόχαρτου έτριβαν την επιφάνεια πρεσαρισμένων μεταλλικών πάνελ και μπορούσαν να εντοπίσουν μικροσκοπικές ατέλειες που δύσκολα διακρίνονται με γυμνό μάτι.

Το σχοινί που χτυπά «συναγερμό»

Πάνω αριστερά μπορείτε να δείτε το σχοινί Andon που τραβάνε οι εργαζόμενοι όταν εντοπίσουν αστοχία σε κάποιο αυτοκίνητο.

Καθ' όλη τη διάρκεια της επίσκεψής μας παρατηρούσαμε πάνω από τις γραμμές συναρμολόγησης ένα σχοινί να εκτείνεται σχεδόν σε όλο το μήκος τους. Πρόκειται για το γνωστό σύστημα «Andon». Κάθε εργαζόμενος έχει το δικαίωμα να τραβήξει το σχοινί μόλις εντοπίσει κάποιο πρόβλημα κατά τη διαδικασία παραγωγής. Αμέσως ειδοποιείται ο προϊστάμενος της γραμμής ο οποίος φτάνει στο σημείο για να αξιολογήσει την κατάσταση. Εάν το πρόβλημα μπορεί να διορθωθεί άμεσα, η παραγωγή συνεχίζεται κανονικά. Αν απαιτεί περισσότερο χρόνο το συγκεκριμένο αυτοκίνητο απομακρύνεται προσωρινά από τη γραμμή ώστε να μην επηρεαστεί ο ρυθμός παραγωγής των υπόλοιπων οχημάτων. Άλλωστε σε ένα εργοστάσιο όπου παράγει καθημερινά 1.250 αυτοκίνητα, κάθε δευτερόλεπτο μετράει.

Παραγωγή πλαστικών μερών μέσα στο εργοστάσιο

Η ξενάγησή μας ολοκληρώθηκε στο Plastic Shop, έναν τομέα που δεν συναντά κανείς εύκολα σε εργοστάσια άλλων κατασκευαστών. Εδώ η Toyota παράγει εσωτερικά τους προφυλακτήρες και τα υπόλοιπα μεγάλα πλαστικά μέρη του αμαξώματος. Η πρώτη ύλη φτάνει σε μορφή μικρών πλαστικών κόκκων και μέσω ειδικών μηχανών χύτευσης μετατρέπεται στα τελικά εξαρτήματα. Το μεγάλο πλεονέκτημα αυτής της διαδικασίας είναι ότι οι προφυλακτήρες βάφονται απευθείας στο χρώμα που απαιτεί η παραγωγή εκείνη τη στιγμή, χωρίς να χρειάζονται μεγάλα αποθέματα ή μεταφορές από εξωτερικούς προμηθευτές. Το Plastic Shop μπορεί να κατασκευάζει περίπου 1.250 προφυλακτήρες την ημέρα, ακολουθώντας ακριβώς τον ρυθμό της γραμμής παραγωγής.

Ο μεγάλος στόχος για το 2030

Η μία από τις δύο τεράστιες δεξαμενές που διαθέτει το TMMF και συγκεντρώνει το νερό της βροχής.

Ένα αρκετά μεγάλο μέρος της ξενάγησής μας στο εργοστάσιο αφιερώθηκε στην τεράστια επένδυση που έχει γίνει στο κομμάτι του περιβαλλοντικού αποτυπώματος, το οποίο έχει μειωθεί σε μεγάλο βαθμό παρόλο που η παραγωγή έχει αυξηθεί. Ένα πολύ μεγάλο μέρος αυτής της επένδυσης έχει δοθεί στη μονάδα επεξεργασίας λυμάτων και ανακύκλωσης νερού ώστε το νερό που χρησιμοποιείται στην παραγωγική διαδικασία να μην απορρίπτεται αλλά να συλλέγεται και να χρησιμοποιείται εκ νέου. Και δεν είναι λίγο αφού όπως μας ανέφεραν οι άνθρωποι της εταιρείας έχει υπολογιστεί ότι για να κατασκευαστεί ένα αυτοκίνητο απαιτείται 1 κυβικό μέτρο νερού, με τη μεγαλύτερη ποσότητα να απαιτείται στο στάδιο της βαφής.

Όλη αυτή η διαδικασία γίνεται σε μεγάλες δεξαμενές όπου συλλέγονται τα λύματα του εργοστασίου και στη συνέχεια με μία ειδική διαδικασία και την προσθήκη όμβριων υδάτων που συλλέγονται σε δύο μεγάλες δεξαμενές με χωρητικότητα 16.000 κυβικά μέτρα, προκύπτει καθαρό νερό. Αυτό δεν είναι πόσιμο αλλά έχει καλύτερη ποιότητα από αυτή που συναντάει κανείς σε ένα ποταμό της περιοχής. Συνεπώς είναι νερό που μπορεί να επιστρέψει στη παραγωγική διαδικασία.

Σημαντικές επενδύσεις έχουν γίνει και στο κομμάτι της διαχείρισης των αποβλήτων όπου σε συνεργασία με την εταιρεία Green Metal το TMMF μπορεί και ανακυκλώνει σημαντικό μέρος των πλαστικών μερών που αποβάλλονται στην παραγωγική διαδικασία αλλά και μεγάλες ποσότητες χαρτόκουτων τα οποία συμπιέζονται και στη συνέχεια ανακυκλώνονται και χρησιμοποιούνται ξανά στην αλυσίδα εφοδιασμού. Μεγάλος στόχος της μονάδας παραμένει, ωστόσο, οι μηδενικές εκπομπές άνθρακα μέχρι το 2030.